Inhaltsverzeichnis
Arbeitsanleitung für den Austausch der Nockenwellen sowie ggf. der Schlepphebel
Die nachfolgen Arbeiten setzen gute Grundkenntnisse in der Werkzeuganwendung voraus !!!
Da diese Arbeiten recht komplex sind, ist eine gewisse Erfahrung als Voraussetzung hier anzusehen.
Wer das Einstellen des Ventilspiels sicher beherrscht, sollte meiner Meinung nach diese Arbeiten auch ausführen können.
Alle Anweisungen sind nur zu privaten Zwecken gedacht und sind unter Ausschluss von jeglichen Haftungsansprüchen.
Die betreffenden Arbeitsschritte aus dem original Werkstatthandbuch für die GSX 1100 G sind hierbei berücksichtigt worden.
Das Werkstatthandbuch sollte hierbei auch zur Verfügung stehen.
Dann wird meine Anleitung auch transparenter und die Zeichnungen aus dem WHB verständlicher.
Leider darf ich die Zeichnungen hier aufgrund des Urheberrechtes nicht verwenden.
Zur einfacheren und besseren Dokumentation sind die Lichtbilder am ausgebauten Aggregat entstanden.
Ursachen und Schadenbilder
Diese Arbeiten werden meistens nötig wenn die Laufflächen der Nockenwellenlaufbahnen und die Kontaktflächen der Schlepphebel beschädigt sind.
Diese Schäden entstehen oft durch untertourige Fahrweise. Wenn man im 5.Gang bei unter 2000 U/min am Ortsausgang beschleunigt,
dann entsteht solch ein Schadensbild. Die Schäden treten fast immer an den beiden äußeren Laufbahnen der Einlassnockenwelle auf.
Die Bilder zeigen recht starke Beschädigungen. Solche Schlepphebel sind nur mit erheblichem Mehraufwand instand zu setzen.
Siehe auch den Hinweis zu CAMPRO.
Oft finden sich dann auch Metallspäne am Magneten der Motorölablaßschraube. Die Laufbahnen der Nockenwellen werden zuerst geschädigt.
Wenn der Schaden zeitnah erkannt und behoben wird, dann entstehen oft keine Schäden an den Schlepphebeln.
Die Beschädigungen an den Schlepphebeln sind nur nach dem Ausbau der Nockenwellen sichtbar.
Vorbereitungen
Folgendes Werkzeug wird benötigt:
- Stecknuss 1/4 Zoll SW 10
- Stecknuss 1/4 Inbus 5 mm
- Stecknuss 1/4 Inbus 6 mm
- Ringmaulschlüssel SW 8
- Ringmaulschlüssel SW 10
- Ringmaulschlüssel SW 17
- Ringmaulschlüssel SW 19
- Fühlerblattlehren 0.10 mm & 0.18 mm
- Ventileinstellwerkzeug
- Drehmomentschlüssel 8-25 N
- Schraubstock
- Schraubensicherung flüssig Mittelfest
- Dichtungsmittel für den Ventildeckel
- U.u. Dichtscheiben für die großen Ventildeckelschrauben
Der Ventildeckel und Impulsgeberdeckel müssen für die nachfolgenden Arbeiten demontiert sein.
Diese beiden Dichtungen (Impulsgeberdeckel & Steuerkettenspanner) werden auf jeden Fall benötigt.
Ob man nun schon ein Paar Nockenwellen und die Schlepphebel als Tauschteile schon parat hat
oder ob man die Nockenwellen und die Schlepphebel nach dem Ausbau zur Reparatur gibt
und sie dann wieder einbaut hängt von der jeweiligen Situation ab.
Hier gehe ich von einen Einbau von instand gesetzten Tauschteilen aus.
Diese Wellen und Schlepphebel sind von der Firma CAMPRO überarbeitet worden.
(Nockenwellenlaufbahnen geschliffen und neu nitriert)
(Schlepphebelkontaktflächen geschliffen und poliert)
Kostenpunkt ca. 250,-€ zuzüglich Versand.
Hinweis zu den möglichen Arbeiten der Firma CAMPRO:
Schlepphebel wie oben abgebildet, lassen sich nicht mehr Überarbeiten.
Die Hartchromschicht auf den Laufflächen muss noch vollständig erhalten sein.
Nur dann können die Flächen durch Polieren wieder hergestellt werden.
Ein Auftragen einer neuen Chromschicht (wie bei den oben abgebildeten Hebeln nötig) macht CAMPRO nicht.
Die Flächen der Nockenwelle werden von CAMPRO geschliffen und neu gehärtet.
Die maximale Tiefe der Schäden (Riefen, Pitting) darf jedoch 1 mmm nicht übersteigen.
Sind die Schadstellen tiefer kann auch hier CAMPRO nicht mehr helfen, da hierfür Material auf geschweißt werden müsste.
(Der Hinweis zu den Möglichkeiten der Firma CAMPRO kam vom YogiGSX, DANKE !)
Internetsite zur Zeit im Umbau
Alternativ lassen sich auch Nockenwellen der Bandit GSF 1200 bis bj. 2000 (Kult) montieren. Die sind baugleich und damit besser zu beschaffen.
Grundstellung der Nockenwellen
Den Motor an der Kurbelwelle (Sechskant SW19) im Uhrzeigersinn drehen bis sich die Markierung „T“ mit dem Impulsgeber deckt.
Nicht den 6 mm Inbus zum drehen des Motors nutzen !
Langsam und gleichmäßig drehen !
2 Umdrehungen an der Kurbelwelle bedeuten 1 Umdrehung der Nockenwellen !
Die Drehrichtung (im Uhrzeigersinn) immer beibehalten !
Auch wenn zu weit gedreht wurde NICHT zurückdrehen, sondern wieder komplett durchdrehen.
Das Drehen der Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn kann zu Schäden am Anlasserfreilauf und dem Anlasser führen.
Beim mehrfachen Drehen des Motors fördert die Ölpumpe Öl durch die Steigleitungen (Schläuche) zum Ventildeckel (der ja bereits demontiert ist).
Hierdurch kann Öl hinten am Motor austreten. Vermeidung: Motor nicht unnötig oft, und wenn dann nur langsam durchdrehen.
Außerdem kann man mit einen Lappen die offenen Ölleitungen umwickeln.
Dabei ist es nun egal ob die Kerben nach innen oder nach außen zeigen.
Wichtig ist es das die Markierungen auf den Nockenwellenzahnrädern so stehen, wie es hier abgebildet ist.
Die Postionen der „2“ (rechts/Auslass) und „3“ (links/Einlass) sind für den Einbau wichtig !
Die Nummer können auch anders lauten, nur die Ausgangssituation ist sich hier einzuprägen !
Fotos davon zu machen ist zum Beispiel eine sinnvolle Dokumentation und ein Smartphone mit Kamera hat ja fast jeder heute in der Tasche.
Es gibt neben dem Kettenschacht noch 2 Ablaufkanäle, mit jeweils 3 Öffnungen, in die u.U. kleine Teile fallen können !
Sollte das passieren können diese Teile soweit in den Motor fallen,
dass sie unter Umständen nicht ohne weitere aufwändige Demontagearbeiten erreicht werden können !
Das kann auch den Ausbau des gesamten Motor bedeuten.
Bitte dafür Sorge tragen das dies nicht passieren kann, einfach die Kanäle mit Putzlappen gut verschließen.
Diese Kanäle liegen auf der Ausslaßseite zwischen Zylinder 1&2 und Zylinder 3&4.
Sie sind von jedem Schlepphebel aus erreichbar, also gut aufpassen das da nichts reinfällt.
Hier sind die Rohre zu sehen in die die Ablaufkanäle münden, sie verbinden den Zylinderkopf mit der Ölwanne.
Der Ausbau der Nockenwellen
Nachdem die Grundstellung der Nockenwellen vorgenommen wurde kann mit dem Ausbau der Nockenwellen begonnen werden.
Als erstes muß der Steuerkettenspanner ausgebaut werden, der sitzt unterhalb der Vergaser.
Zuerst die große Schraube für die Spannerfeder lösen und ausbauen und dann die beiden M6 Inbusschrauben.
Nun kann auch die Länge der Steuerkette beurteilt werden, hier ist der Spanner ca. 1/3 ausgefahren.
Jeder Lagerbock für die Nockenwelle hat jeweils 2 Passhülsen, die sind nur eingesteckt und können beim abnehmen herunterfallen.
Teilweise verbleiben sie auch im Zylinderkopf. Bitte drauf achten ! diese Teile verschwinden auch schnell im Motor auf Nimmerwiedersehen.
Jeder Lagerbock ist einzigartig und muß beim Zusammenbau genau wieder an dieselbe Position montiert werden.
Die Lagerböcke sind mit Buchstaben (A,B,C,D) und Formen (Quadrat,Dreieck,Kreis) gekennzeichnet,
diese Markierungen finden sind auch auf dem Zylinderkopf an der betreffenden Position wieder.
Des weiteren gibt es die Lagerböcke nicht als Einzelteil, die gibt es nur alle zusammen mit dem Zylinderkopf.
Daher können auch keine defekten Lagerböcke durch welche von einem anderen Motor als Ersatz genutzt werden.
Hier nun die einzelnen genauen Einbaupositionen aller Lagerböcke:
Auslaßseite links „A“
Auslaßseite rechts „B“
Einlaßseite links „C“
Einlaßseite rechts „D“
Nun können alle Lagerböcke stufenweise gelöst werden, nicht jeden Bock gleich komplett demontierten,
da die Wellen durch einige unterstehende Nocken eine Vorspannung haben.
Ich lege mir immer gerne alle Teile auf eine Schreibtischunterlage mit einem Pfeil der die Fahrtrichtung anzeigt ab.
Dann habe ich es beim Zusammenbau einfacher. Tja, wer Ordnung hält ist nur zu faul zum suchen
Die Nockenwellen sind auch unterschiedlich und sind folglich markiert.
Einlassnockenwelle mit „IN“
Auslassnockenwelle mit „EX“
Hier sind die Nockenwellen nun ausgebaut.
Ausbau der Schlepphebel
Nun können die Schlepphebel ausgebaut werden, hierzu müssen die Schlepphebelachsen aus den Zylinderkopf gezogen werden.
Diese Verschlußschrauben müssen raus.
So wie hier !
Nun die 4 M6 Schrauben, die die Schlepphebelachsen fixieren ausbauen
Die sitzen in der Nähe des Steuerkettenschachtes
Hier sind zwei zusehen
Hier ist eine schon ausgebaut.
Hier sind die 4 Verschlußschrauben und die 4 Fixierschrauben ausgebaut zu sehen
Nun können die Hebel mit den Feder zusammen ausgebaut werden, hierzu müssen die Schlepphebelwellen aus dem Zylinderkopf gezogen werden.
Die Feder klemmen mit dem Schlepphebel leicht im Zylinderkopf, bitte beide beim Ausbau gut festhalten !
Die Wellen haben ein M8 Innengewinde, einfach eine längere Schraube von Hand lose rein schrauben.
Damit kann man die Achse dann herausziehen.
Immer die Achse nur soweit raus ziehen bis man einen Schlepphebel ausbauen kann.
Der Schlepphebel bleibt mit der Feder im Kopf in seiner Position wenn die Achse herausgezogen wird.
Bei starken Erschütterungen können aber die Feder und der betreffende Schlepphebel auch in den Motor fallen.
Der Schlepphebel wird sich dann wieder leicht aus dem Motor bergen lassen, nur bei der Feder kann das unter Umständen nicht so einfach sein.
Also auf die Feder bitte gut aufpassen. Ich habe dabei auch schon eine Feder im Motor dabei versenkt, dass geht ganz schnell.
Einbau der Schlepphebel
Die Achse und die Bohrung der Schlepphebel sollten leicht eingeölt sein.
Es kann auch hilfreich sein, die Achse als Führung für die Feder zu nutzen.
Auch eine 2.Person kann hilfreich sein, die die Achse durchschiebt,
während man die Feder und den Schlepphebel in die richtige Position gebracht hat.
(Hier ist die Markierung für die Position der Lagerböcke gut im Zylinderkopf zwischen den Ventilfedern erkennbar)
Hier ist ein Schlepphebel mit einer Feder im Zylinderkopf positioniert, nun kann die Schlepphebelachse durchgeschoben werden.
Beim Einbau von Hebel und Feder die korrekte Position (siehe auch die Bilder im eingebauten Zustand) beachten.
(Sonst treffen die Hebel nicht genau auf die Ventile)
Montage der Schlepphebelachsen
Wenn die Schlepphebel alle getauscht worden sind müssen die Fixierschrauben wieder montiert werden.
Dabei ist es wichtig das Schlepphebelwellen wieder richtig positioniert sind, sonst passen die Schrauben nicht !
Hier sind die Bohrungen verdeckt, man beachte auch die Ölbohrung in der Lagerstelle.
Hier ist die Achse genau in der richtigen Position.
Nun können die Fixierschrauben und die Verschlußschrauben montiert werden.
Erst die Fixierschraube montieren, dann die Zugschrauben demontieren und dann die Verschlußschrauben montieren.
Anzugsmonente:
Fixierschraube (M6) : 8-12 Nm
Verschlußschraube : 25-30 Nm
Vorbereitung der Nockenwellen
Vor der Montage der Nockenwellen müssen u.U. die Zahnräder umgebaut werden.
Hier bei ist es wichtig das die Zahnräder wieder auf genaue dieselbe Position kommen, sonst gibt es Probleme mit den nachfolgenden Arbeiten.
Nur so lassen sich die Schraube beschädigungsfrei lösen, da sie eingeklebt und recht fest angezogen sind.
Die Gewinde müssen vor der Montage fettfrei und gereinigt sein, sonst hält die flüssige Schraubensicherung nicht
Anzugsmoment :
24-26 Nm
Bevor die Nockenwellen im Zylinderkopf positioniert werden, werden alle Lagerstellen und die Nockenbahnen mit MoS2-Fett eingestrichen.
Das gewährleistet eine gute Anfangsschmierung beim ersten starten des Motors.
Positionierung der Nockenwellen
Es wird mit der Auslassnockenwelle begonnen.
Hier bei ist darauf zu achten das die Markierungen der Kurbelwelle/Impulsgeber sich nicht verändern.
Die Markierungen/Kerben der Nockenwellen zeigen nach rechts, dort wo auch der Impulsgeber sitzt !
Nun muß die Markierung „1“ mit der Dichtfläche fluchten, dabei muß die Steuerkette mit leichtem Zug aufgelegt werden.
Hier auch muß die Markierung mit auch mit der Dichtfläche fluchten.
Nun wird die Einlassnockenwelle positioniert. Dabei ist beträgt der Abstand zwischen der Markierung „3“ und „2“ 24 Stifte.
Wobei der erste und letzte Stift mitgezählt werden. Hier zu bitte die Zeichnungen im original Werkstatthandbuch (Seite 3-63) zu Hilfe nehmen.
Nun können alle Lagerdeckel auf den richtigen Positionen und der richtigen Richtung montiert werden, dann kann der Steuerkettenspanner moniert werden.
Hierbei die Deckel in mehreren Stufen anziehen und darauf achten das die Lagerdeckel sich nicht verkanten.
Anzugmoment der Nockenwellenlagerdeckel : 8 -12 Nm
Hier bei ist auch darauf zu achten das die Kerben außen rechts an den Nockenwellen zueinander oder voneinander weg zeigen.
Der Steuerkettenspanner muss vor dem Einbau zusammen geschoben werden.
Dazu kann man die Sperrklinke mit dem Fingernagel entsperren und den Spanner zusammen schieben.
Nun muss noch vor der Montage die alte Dichtung entfernt werden.
Der Spanner wird ohne die Feder und mit der Farbmarkierung nach oben montiert.
Danach kann die Verschlußschraube mit der Feder und dem Dichtring montiert werden.
Anzugsmoment :
Befestigungsschrauben (M6) : 8-12 Nm
Verschlußschraube : 24-30 Nm
Nun sollten die Steuerzeiten, sprich die vorher angesprochenen Markierungen nochmals genau überprüft werden.
Die Unterschiede ob die Markierungen stimmen oder nicht sind nicht immer auf den ersten Blick erkennbar !
Daher soll dies ruhig mehrmals überprüft werden.
Dazu wird der Motor 2 Kurbelwellenumdrehungen im Uhrzeigersinn von Hand am Impulsgeber vorsichtig durchgedreht.
Dabei darf sich kein mechanischer Widerstand bemerkbar machen, danach sind die alle Markierungen auf ihre Ausrichtung hin zu überprüfen.
Das sollte äußerst genau und gewissenhaft ausgeführt werden.
Sollte das jetzt nicht stimmen, wird der Motor beim ersten Start ernste Schäden davon tragen.
Hier lieber zweimal den Motor durch drehen um sicher zu sein. Das kann hier nicht schaden, besonders wenn man sich nicht sicher ist.
Einbau der Ventileinstellschauben / Einstellen des Ventilspiels.
Nun müssen die Einstellschrauben aus den alten Schlepphebeln ausgebaut werden.
So geht es am einfachsten.
Nun die Einstellschrauben in die Schlepphebel schrauben.
Wenn die Nockenwellen bearbeitet und neue Oberflächen erhalten haben ist es ratsam das Ventilspiel auf das kleinste Maß einzustellen.
(Bei einer normalen Ventilspieleinstellung wird das höchste Maß eingestellt → Einlass auf 0.15 mm, Auslass auf 0.23 mm)
Wenn man beim Einstellen eine 2. Fühlerblattlehre einsteckt, wird das Ergebnis genauer.
Ich nutze immer gleich 4 Fühlerblattlehren.
Hier sind die nötigen Werkzeuge zum Einstellen des Ventilspiels abgebildet.
Einbau des Ventildeckel und des Impulsgeberdeckel
Endspurt ! Nun kann der Ventildeckel montiert werden.
Bein Aufsetzen des Ventildeckels können leicht die Dichtringe der Zündkerzenlöcher abfallen.
Vor dem einsetzen der Schrauben den Sitz der Dichtungen überprüfen. Ich klebe die mit Flüssigdichtmittel ein.
Die Halbrunden Dichtflächen und den Eckbereich der Ausslaßseite dünn mit flüssig Dichtmittel bestreichen.
Beim Einbau auf die Aludichtringe achten! Die können meistens wiederverwendet werden.
Oft sind die Dichtringe der großen 8 Ventildeckel platt. Im Zweifelsfall sollten die erneuert werden.
Sonst wird der der Ventildeckel nicht stark genug auf den Zylinderkopf gedrückt und dann „schwitzt“ oft die Ventildeckeldichtung
Das im Werkstatthandbuch angegebene Anzugsmoment ist zu hoch. 10 Nm sollten nicht überschritten werden.
Ich ziehe die bei neuen Dichtungen mit 8 Nm an.
Anzugsmoment für die restlichen Ventildeckelschrauben : 8 -10 Nm
Die Schraube über dem „Z“ hat eine Dichtscheibe, bitte darauf achten.
Anzugsmoment für die Impulsgeberdeckelschrauben : 8 -10 Nm
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